氧化铁脱硫剂装填量的问题研究

　　氧化铁脱硫剂的装填量应要结合来源煤气的硫化氢含量进行考虑。

　　现以某燃气厂宽厚板加压站焦炉煤气净化系统脱硫塔为例:宽厚板加压站有两座脱硫塔，原设计采用煤气底进高出的筐型装料结构:每塔共分有5筐，每筐装10t脱硫剂，筐体直径4.2m，装料高度7.5m，脱硫塔脱硫剂总装料量50t，每小时处理煤气能力3000m/h左右。

　　脱硫塔在运行3年后，逐渐出现塔体阻力增加的工艺问题，塔体压差达到4kPa左右，一直采用频繁通蒸汽及增加风机出站压力的办法维持生产，但其净化后煤气指标并未过标。

　　2013年底，安排对宽厚板加压站脱硫塔进行逐塔换料，通过现场换料情况可以看到，在塔底的料筺料剂板结已经相当严重，硫容消耗殆尽，气流较难通过料层，这是脱硫塔出现塔阻的原因，而在煤气出口侧的料筺，料层并未反应周全，仍具有煤气脱硫能力。

　　这主要是因为由于此套煤气净化系统采用先脱萘后脱硫的工艺结构，在脱硫塔前设有两级干式脱萘装置用以脱除煤气中的萘、硫等杂质，煤气中的硫化氢在脱萘塔中得到大量的脱除，使得脱硫塔入口煤气中硫化氢含量在250mg/m3以下。脱硫塔入口侧煤气由于经过两级脱萘塔吸附后硫化氢含量较低，在煤气穿透脱硫塔料层期间与氧化铁脱硫剂不断进行脱硫反应，在气体还没有全穿透氧化铁料层时已经反应结束，造成煤气出口侧的氧化铁料层得不到有益利用。随着运行周期的增加，脱硫塔会逐步出现进气侧料层反应过度引起板结、硫容减低而排气侧的料层得不到有益利用的问题。

　　采用出、入口煤气硫化氢浓度综合考虑的原则重新进行料剂核算。根据工况要求，通过计算可知，按单塔连续运行一年，脱硫剂硫容按20%考虑，焦炉煤气中入口硫化氢含量250mg/Nm2，脱硫塔出口煤气中硫化氢含量20mg/Nm3进行计算，单塔装料量在30t左右就可以达到工艺要求，原脱硫塔装料量达到50t以上，运行周期内氧化铁脱硫剂较难全反应，一旦运行周期增加，煤气进气侧的料层就会因硫化氢反应浓度过高而出现板结现象，造成单塔阻力增加，较难维持生产。